非常规管道内检测技术交流会

6月11日至12日

成都

主办单位

中特促进会管道内检测专业委员会

协办单位

石油工程建设专业标准化委员会防腐蚀标准工作组

四川省特种设备检验研究院

四川德源大红鹰32596.c股份有限公司

··· 报 告 摘 要 ···

贝克休斯大中华区经理

谷飙

东南亚卫星油田海下底侧三通接入现役主干管线，因无清管器接收装置、连续弯头、壁厚变化大等复杂工况，被归为 “不可清管” 管线，内检测风险高。马来西亚 EnQuest 石油公司为复用该管线支持边际油田开发，需验证 8 英寸管线完整性并获监管批准。经成本效益分析，选定不可清管管线专用先进超声智能检测工具，在不重大改造已建设施前提下完成检测。本文详述 EnQuest 论证研究及 Quest Integrity 实施智能内检测作业、推动管线复产的全过程。

中国石油大学（北京）管道技术与安全研究中心

主任 / 教授

董绍华

针对复杂低压低流量油气管道内外缺陷检出难题，提出基于西格玛型永磁阵列激励的电磁超声（EMAT）与脉冲涡流（PEC）融合非常规内检测技术。通过西格玛型磁路优化设计，构建高强度、高均匀性偏置磁场，提升电磁 - 声能转换效率及涡流穿透深度。该技术突破传统单一模态局限，实现 EMAT 表面 / 近表面裂纹高分辨率成像与壁厚减薄、内部腐蚀定量评估同步开展，现场应用大幅提高微小裂纹与隐蔽缺陷识别能力，解决常规检测盲区大、信噪比低问题，为管道高精度原位检测提供新途径。

北京安科科技集团有限公司

董事长 / 教授

路民旭

本报告介绍安科智能检测公司在油气管道内检测领域的技术发展与业绩案例。内检测自驱动爬行机器人可应用于投产前管道，完成几何变形、惯导测绘、视频检测等功能，应对大角度爬坡、积水等复杂工况，发现积水和凹陷缺陷；超声裂纹检测器利用横波反射原理识别焊缝裂纹，可检出最小 1mm 深裂纹，通过 “段塞技术” 实现天然气管道超声检测，适配漏磁难以全面磁化的小口径大壁厚管道；针对含氢管道氢脆开裂问题，采用强 / 弱磁化场对比法（MFL+EC）识别局部高硬度区，预防氢致开裂。

国家管网储运技术发展有限公司安全生产部

经理 / 教授级高工

刘保余

非常规管道指工况特殊、结构复杂、运行环境严苛，常规内检测技术难以适用的油气及专用管道，是我国油气管道完整性管理难点。当前已形成传统技术改良、新型电磁检测、复合传感、智能机器人四大技术路线，漏磁、超声、电磁涡流等主流技术持续优化，新型检测技术尚在探索。国内技术实现本土化突破，但与国际成熟复合化技术存在差距，该领域面临通过性与精度矛盾等五大挑战，未来将向技术融合、智能精准、小型柔性等方向发展，拓展至输氢、市政等领域，保障管道安全运行。

中国石油规划总院

副所长 / 教授级高工

谷坛

文章分析中石油集输与站场管道特点、内检测技术需求与挑战，介绍 6 个中国石油高风险装置检测评价中心情况，详细分析 DN100 管道漏磁内检查技术研发与检测结果，对中石油管道和站场内检查技术需求做详尽分析并提出技术需求，对非常规管道内检查技术发展具有良好指导意义。

国家管网集团西气东输管道分公司

管道部经理

冯伟

管道缩径变形是油气管道内检测行业共性难题。本报告围绕高缩径管道内检测技术研究应用，创新提出 “可变径、低阻力、多参数融合” 设计理念，突破可缩径低阻力皮碗、检测器射流通道、浮动式分瓣励磁结构、涡流测距变径检测探头、轴向应力应变检测探头五项核心技术，形成完整可变径检测技术体系。该技术成功应用于如东 - 海门 - 崇明岛管道内检测，填补国内高缩径管道内检测技术空白，具备重要行业推广价值。

长庆油田

油田高级专家 / 正高级工程师

林罡

长庆油田小口径管道基数大、口径小、距离短，受投运年限、工况、介质腐蚀等影响，腐蚀减薄问题突出，腐蚀内穿孔导致的管道失效占比超 80%。目前小口径管道内检测面临管内复杂、结垢结蜡严重等难题，急需配套风险预防与控制技术。经过多年攻关实践，长庆油田研发应用管道内壁电磁涡流检测、管道内涂层检测、清水试压检测技术，为油田小口径管道内检测技术发展提供支撑。

电子科技大学

教授 / 博导

高斌

面向非常规管道难以适配小口径、低压低流速、双金属复合管等在线智能内检测的产业难题，报告分享电子科技大学与德源联合研发的系列电磁多物理耦合传感内检测方法，包括新型匀场涡流聚焦感知、新型漏磁 MEM 全断面感知、磁电声耦合聚焦感知技术，并分享真实管道各类缺陷内检测与应用案例。

成都理工大学

教授 / 博导

任涛

油气管道安全运维需求随管网规模扩张与服役年限增长急剧升级。管道机器人发展分为三阶段：萌芽期以清管器为代表，仅具备被动清扫与简单定位功能；发展期检测装置兴起，漏磁、超声检测逐步完善；成熟期多构型机器人成为主流，软体驱动、MEMS 传感、AI 诊断技术交叉渗透，形态向刚柔拓展、功能向检测 - 修复延伸。未来油气管道机器人核心需求为极端工况适应性、全域自主化能力、多任务协同性，将向 “微型化、智能化、集群化” 持续演进。

沈阳工业大学

教授 / 博导

王国庆

油田集输管道管径小、压力流量低，多数无标准收发球装置，管道内检测实施难度大。本报告围绕大庆油田小口径轻烃管道内检测案例，探讨小口径低压低流量工况下，管道内检测器的材料选择、结构优化、运行控制、数据质量保证等技术问题，探索解决检测器易卡堵、气爆等问题的思路与方法，提升内检测器在特殊管道内的运行稳定性与检测可靠性。

中石油塔里木油田公司

地面工程部副主任 / 高级工程师

柳楠

双金属复合管耐腐蚀、高强度，广泛应用于油气管道工程，但其双层异质结构给内检测带来诸多难点，常规漏磁、超声等技术受界面反射、外层磁屏蔽影响，检测精度与缺陷识别效果不足，内衬塌陷缺陷更是行业瓶颈。本次汇报分析各类内检测技术适配性，重点探讨涡流检测、泡沫几何检测等技术优势，提出优化设备结构、融合多技术信号处理、完善缺陷判定标准等解决方案，为双金属复合管安全运维提供参考。

中国石油西南油气田安研院

所长 / 高级工程师

孙明楠

特高含硫气田强腐蚀环境下，双金属复合管应用逐步推广，但其特殊结构导致内检测面临基管磁化弱、衬管易磨损、缺陷难量化三大挑战，常规漏磁检测设备基管缺陷识别率仅 45%，深度误差超壁厚 ±70%。安研院通过优化磁路设计、研发低磨损钢刷组件、建立高提离缺陷量化模型，成功研制专用内检测器，可控制衬管单次磨损小于 0.1 微米，基管体积缺陷识别率达 85% 以上，深度量化误差小于壁厚 ±20%，显著提升检测可靠性。

中国石油集团工程材料研究院有限公司

正高级工程师

武刚

机械式双金属复合管易出现内衬塌陷、焊缝及热影响区腐蚀开裂等失效，双层异质结构导致检测信号穿透性差、内检测通过性受限。构建分级递进检测策略：以内检测为主体，结合涡流与漏磁技术分别评估衬管与基管缺陷；无内检测条件管段辅以外检测。重点介绍自研饱和扫频涡流检测技术，通过宽频激励与磁饱和耦合，实现碳钢层下内衬塌陷定量评估，为复合管完整性管理提供新途径。

中石化西南油气分公司

工程部高级主管 / 高级工程师

曹臻

目前油气管道内检测主要依托 GB32167，以漏磁检测为主要手段。随着国内天然气田向深地开发，集输系统工况愈发复杂，硫化氢、细菌腐蚀等挑战加剧，双金属复合管、柔性复合管等新型管材逐步应用；同时管道管理精细化提升，应力等新型检测需求增加。本汇报侧重介绍气田集输管道多种内检测技术应用情况，以及管道材质建设优化方向与生产单位检测需求，助力管道内检测技术发展。

国家管网集团西部管道有限责任公司

技术专家 / 高级工程师

贾海东

漏磁内检测是油气长输管道有效可靠的检测手段，大口径天然气山区管道因壁厚、路由复杂、低输量运行等特点，给漏磁内检测带来挑战。通过优化清管器结构、制定清管方案完成清管作业；加强检测器磁化能力、调整缺陷量化模型，实现厚壁管金属损失缺陷有效检测；掌握低输量检测器运行规律，通过多种手段精准跟踪；采用湿式注水收球防范硫化亚铁自燃；结合建设期数据解算惯导数据，实现缺陷精准定位。缺陷开挖验证表明，检测精度满足指标，为同类管道提供借鉴。

中海油（管道）工程技术有限公司

管道检测作业部负责人 / 高级工程师

王金榜

海底管道因结构设计、输送工艺、变形等原因，常规内检测技术无法实施。为满足完整性管理需求，需采用特殊管道内检测技术掌握管道安全状态。本报告结合中国海油海底管道特点，重点介绍特殊管道超声波内检测技术进展与应用情况，为含收发球阀、变形或变径等特殊管道的内检测工作提供借鉴。

长庆油田采油一厂

一级工程师 / 高级工程师

黎成

国内小口径内检测技术及装备处于研发起步阶段，尚无成熟设备。本文提出基于自然缺陷的小口径内检测性能验证测试平台，全面覆盖内腐蚀穿孔、腐蚀减薄、焊缝缺陷等现场主要失效类型，平台随机分布 37 处缺陷并精准测量位置，配套 40 个 R=6D 弯头、30 片法兰、9 处放空，真实复现油田小口径管道实际工况，可全方位验证内检测工具通过性、定位精度、缺陷识别准确性，为技术攻关、工艺评价、设备定型提供试验载体，欢迎各方合作参与验证。

电子科技大学

副教授

汝改革

管道是油气长距离运输核心载体，定期内检测是保障安全运行的关键。现有内检测技术主要服务大口径管道，DN323 及以下小口径油气集输管道因管径小、通电性差、微小缺陷检测困难，长期面临 “进不去、推不动、检不准” 的行业难题。近年来涌现两种前沿电磁传感内检测方法：面向小口径管道的电磁涡流内检测器、马赛克分区磁化内检测器（MEM），两者以全断面检测为目标，通过独特磁场聚焦感知机理，在灵敏度、分辨率和检测效率等方面实现显著突破。

荷兰 intero 完整性服务有限公司

中国区经理

罗三楼

油气行业大量老旧管道设计未考虑现代内检测需求，因缺乏收发球筒、非标弯头等限制常规检测工具通球，而内检测是合规管理的必要手段。针对此类管道，Intero 开发先进内检测技术，显著提升工具通球能力，可克服多种几何障碍完成检测。本文以两个高难度管道内检测项目为例，阐述从现场验证到数据验收的完整过程，实践证明该技术可获取合格检测数据，实现老旧管道合规内检测，为类似资产完整性管理提供可行路径。

四川德源大红鹰32596.c股份有限公司

副总经理 / 高级工程师

张豫

围绕非常规管道安全评估需求，本汇报系统介绍电磁涡流内检测技术在结构复杂、工况苛刻及特殊介质管道中的应用，通过小口径管道、非标收发装置、变径管道、双金属复合管、低压低流速及多轮次数据对齐等案例，展示针对性解决方案。该技术可有效识别金属损失、凹陷、焊缝异常等管道本体缺陷，实现管道腐蚀趋势分析、完整性评价及维修决策，为油气及特殊工况管道提供可靠数据支撑。

盈特格瑞（北京）能源科技有限公司

总经理

王三英

非常规管道清管和内检测面临基础信息缺失、无通球历史、内部状况不明、卡球风险大等严峻挑战，部分老旧管道从未通球，首次通球风险极高。泡沫球凭借高通过性、高耐磨性、可跟踪、可智能检测等优势，成为解决此类管道问题的有效工具。本次汇报介绍特殊泡沫清管器在高难度管道首次通球的成功实践，以及泡沫几何内检测器探测管道限制点、内部污物的应用实践，助力完成非常规管道基线内检测目标。

成都熊谷油气科技有限公司

总经理

熊祥

针对储运码头至加工厂 Φ325 脂肪酸输送管道高温、低压低流量、小半径弯头、短收发球筒等严苛工况，常规漏磁内检测难以实施。本文采用注水建液封、气压调控与背压稳速的气液复合驱动方式，设计三套工程化检测方案，经对比优选后落地应用。实践证明该组合工艺可破解高温粘稠介质、短筒发球、气液驱动及放空收球等难题，精准检测定位管道缺陷，为同类非常规管道内检测提供技术借鉴。

景湾科技（天津）有限公司

副总经理

赵晓龙

石油天然气行业小口径及工艺管道内检测面临内径小、弯头曲率半径小、三通变径复杂、易卡堵等挑战，检测器需在有限空间内集成多系统并具备高通过性。随着技术发展，已开发适配此类管道的漏磁及超声内检测器，提升管道可检性。高集成性超声波检测器结构轻便、通过性好，可同步完成裂纹、壁厚损失及几何变形检测，全面评估缺陷特征；高通过性漏磁检测器介质适应性强、技术成熟，改进设计后有效解决 “阻力大、通过难” 的工程难题。

安科智能检测技术（北京）有限公司

副总经理 / 高级工程师

陈阵

根据小口径管道投产前内检测需求，开展 DN457 自爬行智能检测机器人研发与工程应用研究。针对小口径管道自爬行检测器空间约束、能源供给、定位精度三大技术难点，基于模块化设计理念，采用串联错位驱动架构，集成几何变形检测、高清摄像与 IMU 惯性导航多模态传感系统，实现 DN457 管道无外部动力自主稳定行进与智能检测，填补国内 DN600 以下小口径管道全自主内检测技术空白。